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LE PORTRAIT DU MOIS.

C’est une nouvelle rubrique que le Syndicat d’Initiative lance sur son site Internet. Le propos est d’aller à la rencontre d’un artisan, commerçant, chef d’entreprise, président d’association, personnalité, et de l’interviewer sur son travail, sa fonction, son parcours…

 

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Avril 2011

Après avoir rencontré un artisan le mois dernier, le Syndicat d’Initiative a cette fois-ci été reçu par Eric GRESSET, un chef d’entreprise dynamique installé dans la Zone d’Activité Saint-Mathieu. La rencontre a eu lieu dans les locaux de l’entreprise ‘Revoluplast’, un nom bien singulier qui semble évoquer à la fois la révolution et le plastique, mais qu’en est-il réellement ?

 

Eric, merci d’avoir répondu favorablement à notre sollicitation. Nous sommes dans les locaux de Revoluplast, pouvez-vous nous expliquer ce qui se ‘cache’ derrière ce nom et ce en quoi consiste votre activité ?

 

Revoluplast est née d’un besoin de SAAA [prononcer S3A], une société orientée électronique qui voulait des boîtiers dans lesquels intégrer ses conceptions. Le nombre de boîtiers par produit n’étant pas élevé, la filière normale qui fait appel à l’utilisation de moules était trop onéreuse, chaque moule étant unique et chaque modification, adaptation nécessitant la création d’un nouveau moule. Il y avait un réel problème de rentabilité et donc de compétitivité.

C’est pourquoi nous avons opté pour une nouvelle techno à mi-chemin entre la tôlerie et la menuiserie mais en matière plastique, d’où le nom ‘Revoluplast’ pour exprimer une révolution dans l’utilisation du plastique pour la conception de boîtiers.

L’avantage est que l’on part d’une simple plaque, sur laquelle avec l’assistance de la CAO on dessine l’ensemble des pièces nécessaires à la réalisation d’un objet, tel qu’un boîtier devant intégrer une carte avec des composants électroniques, des boutons-poussoirs ou autres. Puis on passe la plaque dans une machine outil de découpe à commande numérique avant d’assembler le tout par collage.

 

Cela vous impose donc d’avoir une clientèle bien spécifique, ou bien êtes-vous à même de répondre aux attentes de divers clients pour diverses applications ?

 

Non, pas réellement, même si notre activité la plus importante concerne le boîtier industriel sur mesure devant embarquer de l’électricité ou de l’électronique, ce qui représente 70% de notre clientèle.

La matière première et les outils dont nous disposons pour la travailler sont relativement souples d’utilisation, du coup, nos conceptions sont présentes dans diverses applications telles que les boîtiers de sécurité, certains boîtiers dans l’industrie médicale – traitement de la peau, massage, bloc de chirurgie – de temps en temps dans l’industrie automobile pour des boîtiers de tests… nous faisons également un peu de tabletterie et de PLV [NDLR : Publicité sur Lieu de Vente] en ‘altuglas’ qui est une matière transparente et chatoyante, mais ce n’est pas là notre cheval de bataille.

 

 

Depuis l’idée de base jusqu’à l’obtention du produit fini, en plus du conseil, avez-vous une part de ‘libre' créativité ou bien le cahier des charges est-il écrit à la lettre? En fait, quelles sont les différentes étapes de la naissance d’un objet ?

 

Nous avons quelque part une activité de sous-traitance, mais comme notre techno n’est pas très connue, lorsqu’un client potentiel nous sollicite ou est démarché, soit il vient à l’entreprise, soit nous nous rendons dans ses locaux avec des plaquettes et protos.

Il y a bien sûr un cahier des charges à partir duquel nous avons une approche technique, mais nous conservons une certaine ‘liberté’ de création esthétique en relation avec les possibilités techniques sachant que chaque ‘boulot’ est entièrement dédié à un client.

Nos ‘garde-fous’ esthétiques sont la fonctionnalité du produit fini, le coût le plus bas possible pour le client et la possibilité d’utilisation immédiate et sans condition. Vis-à-vis de la concurrence, nous sommes plutôt bien placés grâce à notre capacité d’analyse du besoin et de proposition finale avec le minimum de pièces, tout en restant le plus esthétique possible dans les limites autorisées par la technique.

 

 

Cela représente plusieurs heures de travail ; combien de personnes sont impliquées sur un projet ?

 

En fait cela varie. Il ya 10 ans, les dimensions standard d’un boîtier c’était 10cm sur 8 de large et 5 de profondeur. Aujourd’hui, on est beaucoup plus sur du 25cm, 30cm voire même 40cm.

En moyenne, sur un proto classique, il y a 2 à 3 jours de boulot rien que pour l’étude. Ensuite, le nombre d’heures de travail et de personnes impliquées dépendent du projet, sachant qu’en plus de la techno de base de l’usinage, du pliage et du collage, nous proposons et réalisons également les travaux de peinture, sérigraphie et gravure laser pour parfaire le côté esthétique final.

 

Vous est-il arrivé de ne pas pouvoir satisfaire à la demande d’un client en raison d’une impossibilité technique de réalisation ou d’un coût de production trop élevé qui aurait rendu l’objet invendable sur le marché ?

 

Oui, bien entendu. Nous sommes tout de même limités par une contrainte technique dans le sens ou nous n’avons pas la possibilité de réaliser des objets, des ‘coques’ composées de multiples courbes tel qu’un robot ménager par exemple. Même si nous parvenons à bomber un peu certaines pièces, notre grosse contrainte reste les faces plates et les angles ‘aigus’.

Et puis il y a également la contrainte de coût, à savoir qu’un boîtier qui sort de nos ateliers reste compétitif dans la limite du nombre de pièces à partir duquel un moule devient plus rentable. En réalité, nous ne sommes pas concurrent, mais complémentaires du moule.

Un bon client pour nous, c’est un client qui nous commande une cinquantaine de pièces puis monte progressivement en cadence. On peut dire qu’entre 50 et 1000 pièces par an et par boîtier, on est bien.

Comparativement à nous qui sommes ‘seuls’, la force de l’industrie du moule est qu’elle se compose de milliers de personnes qui réfléchissent pour gagner en technique, temps, argent, solidité etc... chose que nous n’avons pas le temps de faire.

 

Quelle est la demande la plus ‘improbable’ que vous ayez reçue et la plus ‘folle’ que vous êtes parvenus à réaliser ?

 

La demande la plus ‘folle’ sur laquelle nous ayons eu à travailler émanait d’un malletier de luxe. Le cahier des charges concernait une malle aux dimensions ‘extrêmes’ : 2 mètres de haut, 1 mètre 10 de large et 60 centimètres de profondeur avec de multiples étagères, des portes, de l’éclairage par fibre optique… un objet devant à terme être entièrement gainé de cuir pour la présentation d’alcool d’une société française bien connue. Ce projet a nécessité 200 heures de travail rien que pour le proto !...

Pour ce client, nous avons nagé dans le luxe. C’est le genre de défit ou quasiment rien n’est trop beau. Une réalisation complètement hors normes comparativement à notre boulot classique.

Pour répondre à ce genre de demande, il a fallu investir pour chercher de nouveaux matériaux, de nouvelles techniques de sorte que la réalisation finale pèse moins lourd qu’un objet identique en bois, ce qui est finalement l’objectif.

Une autre demande tout aussi improbable mais beaucoup moins difficile à réaliser, fut une caisse pour mettre sur un triporteur afin d’y installer une sono pour un salon.

 

 

En ayant à disposition les outils informatiques et mécaniques, le savoir-faire, une matière première somme toute très flexible d’utilisation et une part de créativité, je serais personnellement tenté de laisser libre court à mon imagination pour créer les objets dont j’aurais besoin et qui n’existent pas, ou de simples objets de décoration. Est-ce votre cas ?

 

Oui, nous sommes tout de même très joueurs, du coup, cela donne naissance à des bagues, boucles d’oreilles, bougeoirs, plats, pots de fleurs… mais nous manquons de temps pour nous adonner à nos ‘petites créations récréatives’.

 

 

Depuis quand et comment s’est faite votre installation à Gallardon ?

En 1990, S3A a quitté Epernon par besoin de place. Nous avions 300m² et besoin de nous agrandir mais n’étions pas ‘assez gros’ pour prétendre à une installation dans la zone. Du coup, nous sommes venus nous installer dans 900m² à Gallardon.

Révoluplast a donc vu le jour le 1er avril 1990 dans la ZA Saint-Mathieu avec S3A pour seul et unique client les deux premières années. Puis nous avons progressivement pris des petits boulots pour d’autres clients si bien qu’aujourd’hui, elle ne représente plus que 4 à 5 % de notre chiffre d’affaires.

Nous avons commencé avec une machine et un employé, nous sommes aujourd’hui environ 25 personnes et utilisons 5 centres d’usinage et une machine à découpe laser, spécifique plastique.

Entre Revoluplast et S3A, nous avons une surface d’environs 3500m² et employons de 60 à 70 personnes en fonction des besoins.

 

 

 

Pour terminer, avec votre permission, je vais solliciter l’esprit d’analyse économique du chef d’entreprise que vous êtes. Comment avez-vous vécu la crise, en ressentez-vous aujourd’hui encore les effets et êtes-vous optimiste pour l’avenir ?

 

Ah ! La crise… du fait que nous travaillons avec la PME française et donc par voie de conséquence, comme de nombreuses personnes on l’a ‘prise en pleine tronche’, ‘on a ramassé’, si vous me permettez l’expression.

Cela dit, bizarrement, depuis septembre octobre, on sent un redémarrage, mais ce qui est gênant, c’est que je ne sais dire ni pourquoi, ni comment ni surtout jusqu’à quand !? Du coup, nous sommes un peu en surcharge depuis janvier et pour être bien, il faudrait que j’agrandisse mais sans aucune vision à court terme… c’est plutôt difficile.

Pour la petite histoire, il y a 3 ans, on avait très très bien travaillé. En tout cas, c’est ce que je croyais jusqu’à l’arrivée de la cotation d’agrandissement des locaux qui m’a démontrée que c’était bien, mais visiblement pas suffisant. En même temps, heureusement que nous n’avons pas réalisé ces travaux, car la crise a suivi et aujourd’hui, nous serions sans aucun doute en difficulté.

C’est un peu dommage que de nos jours l’économie industrielle soit dirigée, basée sur la finance et non pas sur la production, sur les produits. Or les PME travaillent elles, sur les produits.

La fréquence des crises industrielles est passée d’une tous les 10 ans à une tous les 5 ans… du coup, il est aujourd’hui plus difficile d’investir en raison du manque de visibilité, mais il faut rester optimiste, sinon, on n’est pas chef d’entreprise.

 

 

C’est une analyse qui je pense, va intéresser de nombreuses personnes ou qui du moins le devrait. Encore merci Eric de nous avoir reçus dans vos locaux et de votre disponibilité pour répondre à nos questions. C’était une rencontre très instructive !

J’ai personnellement appris beaucoup de choses et je repars avec un regard neuf sur de nombreux concepts. Je ne regarderai plus les différents boitiers et autres télécommandes de la même façon, ni les objets plus anodins tels que de simples boucles d’oreilles.

 

Merci à vous, il est vrai que mis à part nos clients et fournisseurs, nous ne voyons pas grand monde et il est plaisant de savoir que le Syndicat d’Initiative de la ville s’intéresse à l’activité locale. Cette idée du ‘Portrait du Mois ‘ est une très bonne initiative et peut, je pense, contribuer à faire ‘découvrir’ Gallardon y compris aux gallardonnais.

 

GV.

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Pour en savoir plus, vous pouvez vous rendre sur le site Internet de Revoluplast en cliquant ci-dessous :

 

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